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The WIBA gutter machine is a highly precise, stationary production machine specifically designed for the efficient and high-quality manufacturing of gutters in industrial workshops and metal processing plants. It is ideal for series production of metal gutter profiles and offers a reliable and automated solution for producing roof drainage systems. Technical Description: Application Area: Stationary machine for use in metalworking workshops and production facilities. Designed for the production of gutters from various metals such as galvanized steel, aluminum, copper, or stainless steel. Suitable for different gutter shapes like half-round, box-shaped, or custom profiles. Processing Capacity: Processes metal sheets of varying widths and thicknesses, typically in the range of 0.5 mm to 1.0 mm. Designed for continuous operation with high production capacity. Adaptable to various gutter sizes, such as 250 mm, 333 mm, or 400 mm, depending on requirements. Roll-Forming Technology: The machine operates with a series of precisely aligned roller pairs that gradually bend the sheet into the desired shape. Rollers made from hardened steel ensure long service life and consistently high-quality profiles. Each roll-forming station is optimized for specific bending operations to ensure uniform and clean shaping without material damage. Automation and Control: The WIBA gutter machine is equipped with a fully automatic control system that allows easy programming of production parameters. Operated via a user-friendly touchscreen interface displaying all relevant production data and allowing adjustments to profile size and material thickness. Automated processes significantly accelerate production and ensure high repeatability. Production Speed: High production speed with continuous material feed. Designed for the series production of large quantities, with an average production rate of several meters per minute. Integrated cutting function for precise trimming of finished gutters to the desired length. Quality Control: The machine enables consistent quality monitoring through integrated sensors that control material feed and shaping. Precise reproducibility of profiles, which is especially advantageous in mass production. Robust Construction: Built from durable materials designed for use in demanding production environments. Heavy, stable frame to prevent vibrations and ensure precise manufacturing processes. Long lifespan with minimal maintenance required. Safety Features: Equipped with integrated safety features such as emergency stop buttons and protective covers for safe operation. The machine complies with all relevant safety standards for industrial use. Additional Features and Options: Expandable with various modules for additional processing steps, such as embossing logos or markings on the gutters. Optional integration of automation modules for packaging or transporting the finished products. Advantages of the WIBA Gutter Machine: High Precision: Advanced roll-forming technology ensures uniform and precise shaping. Efficiency: Automated processes enable fast series production and increase productivity. Durability: The machine is robustly built and requires minimal maintenance. Flexibility: Can be adapted to different profile requirements and types of materials. The WIBA gutter machine is ideal for professional workshops and metal processing plants that produce gutters in large quantities and consistently high quality. Thanks to its robust construction and automation options, it is an indispensable solution for industrial gutter production.

ELMAG EPS Die topaktuellen EPS-Modelle sind hoch ergonomische Hightech-Produkte für Handwerk, Gewerbe und Industrie, aber auch für private Werkstätten und Garagen. EPS-Technologie Im Techniklabor unter realen Praxisbedingungen entwickelt, zeichnen sich die EPS-Druckluftwerkzeuge durch herausragende technische Perfektion aus. Enge Fertigungstoleranzen, selbstzentrierende, präzisionsgeschliffene Luftmotoren und hochpräzise Qualitätslager von führenden Markenherstellern, sorgen für verbesserte Laufruhe, einen optimierten Luftverbrauch und höchste Produktleistung. EPS-Sicherheit Druckluftwerkzeuge sind die sichersten Werkzeuge mit Antrieb. Sie bieten generell deutlich mehr Sicherheit als Elektrowerkzeuge und sind zudem auch ergonomischer als diese. Ohne Elektromotor ist eine handlichere und anwenderfreundlichere Bauform möglich und - was besonders von Vorteil ist - es besteht keine Strom- oder Explosionsgefahr. Außerdem sind Druckluftwerkzeuge auch in nasser Umgebung gefahrlos einsetzbar. Pflege und Betrieb Für Dauerbelastung unter härtesten Bedingungen gebaute DL-Werkzeuge brauchen ein Minimum an Pflege. Vorausgesetzt es wird saubere und trockene (kondensatfreie) Druckluft als Antriebsmedium verwendet. Wasserrückstände verursachen Korrosion und dadurch Schäden am Luftmotor und Bauteilen. Optimal ist eine durch Kältetrockner und Filter aufbereitete Druckluft. Übrigens - Druckluft muss geölt werden! Die Verwendung von Wartungseinheiten, automatischen Ölern oder Inlineölern ist am einfachsten. Ratsam ist, zusätzlich vor und nach jedem Arbeitstag bzw. vor längeren Arbeitspausen einige Tropfen ELMAG Öleröl direkt in die Luftanschlussöffnung zu geben. VORTEILE Mittelschwerer Abbruchhammer für Arbeiten in Ziegel und Beton Inkl. Flach- und Spitzmeißel aus Chrommolybdänstahl (Länge 250 mm) Stahl-Meißelhalter Inkl. Antivibrationsschlauch TECHNISCHE DATEN Meißel 14,7 mm Schlagzahl 2400 Schlag/min Hubhöhe 51 mm Betriebsdruck 6,3 bar Luftbedarf 600 l/min Luftanschluss 3/8 Zoll Vibration 11.5 m/sec² Schalldruckpegel (1 m) 93 dB(A) Länge 405 mm Gewicht 5.9 kg

Der Schieber des Silos öffnet sich und heraus strömen Millionen grüner Flocken. Die sogenannten Flakes sind geschredderte PET-Flaschen. Im TITAN-Werk in Goch bekommt das Material eine neue Funktion. Schritt für Schritt werden hier aus PET-Flocken extrem belastbare PET-Umreifungsbänder. Weltweit sorgen die grünen Bänder für den sicheren Transport von Baustoffen, Holzprodukten, Wellpappen, Blechpaketen und vielem mehr. Bevor es mit der Verarbeitung losgehen kann, müssen die Flakes trocknen. Wenn das Rohmaterial in den Extruder eingefüllt wird, hat es einen etwa 60 Meter langen Weg durch die Produktionshalle vor sich. Der Extruder zerkleinert die Flocken zunächst. Dann werden sie auf 240 Grad Celsius erhitzt. Das Material hat jetzt eine honigähnliche Konsistenz und nimmt seinen Weg durch unterschiedliche Düsenköpfe. Heraus kommen Bandrohlinge, die noch dicker und breiter als das Endprodukt sind. "Dann erschrecken wir die Rohlinge in einem Wasserbad", erklärt Harald Pollehn, Gesamt-Vertriebsleiter bei TITAN. Jetzt geht es darum, die PET-Moleküle in die richtige Form zu bringen - das bedeutet, dem Material mehr Festigkeit und Stabilität zu verleihen. Dazu werden die Bänder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten über mehrere Rollenpaare gezogen. Weiter geht es mit einer Oberflächenbehandlung. Das PET-Band erhält eine Prägung. Diese verleiht ihm zusätzliche Festigkeit und Steifigkeit, so lässt es sich besser verschweißen und verarbeiten. Außerdem reduziert die Prägung die Reibungsfläche beim Umschießen in automatischen Umreifungsmaschinen. Das fertige Band ist zwischen 9 und 32 Millimeter breit und zwischen 0,6 und 1,65 Millimeter dick. Auf Standardrollen bis hin zu riesigen MegaJumbo-Rollen gewickelt liefert TITAN seine PET-Bänder in die ganze Welt. "Unsere größten Rollen fassen knapp 30.000 Meter PET-Band. Das können nur ganz wenige unserer Mitbewerber leisten", erklärt Harald Pollehn. Deshalb ist dieses Umreifungsband sogar in Australien äußerst gefragt. Denn im Gegensatz zu deutlich kürzeren Lauflängen brauchen die Mega-Rollen nur alle acht Stunden gewechselt werden. Mit dem Aufbau des Werks in Goch hat sich TITAN ein solides weiteres Standbein zu seinen Stahlumreifungen und Technologien geschaffen. Als Systemhersteller von Umreifungstechnik und Band überzeugt TITAN vor allem durch seine abgestimmten Komplettpakete für jede Art der Umreifung.